知识分享：冷轧辊的热处理缺陷主要是淬火开裂，造成较大损失。淬火时常见有纵裂、横裂及端部棱角崩裂。

　　9Cr2钢中、小型冷轧辊易产生纵向裂纹。原因是它们很容易淬透，而冷却时外表面首先发生马氏体转变表面硬化，随后心部也向马氏体转变并膨胀，这样就产生心部受压而外表面受拉的切向应力。当切向应力超过表层的破断强度时就发生纵向开裂。为防止纵向裂纹，可采用快速加热方法。

　　即首先将零件预热到600~650℃，随后在930~960℃炉中快速加热，待表层50~80mm深达到850~870℃温度时，进行淬火，这时轧辊心部尚处于临界点以下，不会发生马氏体相变，因此减小了切向应力，这既实现了表层的淬火硬化，满足技术条件要求，又防止了淬火裂纹。

　　大、中型冷轧辊易引起横裂，这是由于大、中型轧辊不易淬透，内应力分布常为热应力型，在心部轴向拉应力较大的缘故。若改为工频表面淬火，则可避免横裂。为使淬硬层平缓，可用工频多次预热。

　　小型轧辊整体淬火时易在端部棱角处产生裂纹，如图6-8所示。为防止淬裂，可采用特殊的加热冷却工艺。将轧辊在井式盐浴炉中加热，将辊A端露在盐浴面以上，不直接加热，在加热过程中保持黑色。辊B端已在盐浴下部被热透，但在淬火时，辊颈B端倒转向上送入旋转喷水淬火槽中，B端不被喷水冷却，只有轧辊的工作面被淬火。这样，A端未被加热不会发生马氏体转变，而B端虽已被加热，但却不经喷水冷却，故A、B两端都不发生马氏体转变，减小了台阶部位的内应力，防止了棱角开裂。

　　再如，用T10钢制造的塞规，要求HRC58~62。带滚花的柄部直径较小，柱体部较粗，若采用整体淬火，在水中停留时间对于柄部来说相对较长，往往在滚花的压迹处产生裂纹，如图6-9所示。若改为局部淬火，即只对塞规柱体部分淬火，达到硬度要求即可，防止了淬裂。

　　划孔钻的钻柄部为50号钢，钻头部为W18Cr4V钢，两种材料对焊而形成如图6-10的形状。采用盐浴炉整体加热淬火，划孔钻大批开裂。改用仅加热钻头部位，局部淬火，则防止了淬火裂纹。

　　对于整体淬火钢件，局部可以放宽要求者，尽量不强求硬度一致。如图6-11所示的冷冲模，用T10钢制造，要求硬度HRC58~62。如果要求工作刃口(A面)和装夹面(B面)硬度一致，则淬火冷却过程中极易在B面螺纹孔处产生弧形裂纹。因此，应该规定在刃口满足硬度要求的情况下，其余部位不低于HRC30~35即可。这样，在淬火时，可根据A面的有效尺寸确定在水中停留时间，或适当减缓B面的冷却速度，从而减小淬裂倾向。

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